精密数控车床零件加工过程主要包括以下步骤：

阅读零件图纸：首先，需要充分了解图纸的技术要求，包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、工件的材料、硬度、加工性能以及工件数量等。

编写程序单：根据加工零件的图样与工艺方案，用规定的代码和程序格式编写程序单，并把它记录在载体上。

输入程序：把程序载体上的程序通过输入装置输入到CNC（数控）单元中去。

处理程序：CNC单元将输入的程序经过处理之后，向机床各个坐标的伺服系统发出信号。

驱动机床：伺服系统根据CNC单元发出的信号，驱动机床的运动部件，并控制辅助操作。

加工零件：通过机床机械部件带动刀具与工件的相对运动，加工出要求的工件。

检测与反馈：检测数控车床的运动，并通过反馈装置反馈给CNC单元，以减小加工误差。对于开环数控车床来说，没有检测、反馈系统。

在加工过程中，还需要注意一些加工事项，如外圆加工时预留余量以保证尺寸精度，螺纹加工前计算螺距和底径，以及通过刀尖磨损补偿来保证螺纹合格等。

此外，根据零件的加工精度和表面粗糙度要求，加工过程可能还需要分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工等阶段。每个阶段的任务和目标都不同，粗加工主要是切除毛坯上大部分多余的金属，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品；半精加工则是使主要表面达到一定精度，留有一定的精加工余量；精加工则是保证主要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求；光整加工则主要用于提高尺寸精度和减小表面粗糙度。

最后，加工顺序的安排也需要遵循一些原则，如先粗后精、先远后近、内外交叉原则、基面先行原则等。这些原则有助于保证加工质量和效率。

以上就是精密数控车床零件加工过程的大致步骤和注意事项。需要注意的是，具体的加工过程可能因机床型号、刀具类型、工件材料等因素而有所不同，因此在实际操作中需要参考机床制造商提供的操作手册和安全指南，确保正确、安全地进行加工。

数控车床对刀时需要注意以下事项：

对刀前，应先检查数控机床的型号、机械结构以及运行方式，确保对机床有充分的了解。

对刀前，应对数控机床的运行状态进行检查，观察其运行过程是否正常，以避免在对刀过程中出现意外。

检查工件与刀具装夹是否牢靠，以保证操作安全。在加工过程中，需要不时地检查刀具装夹和工件是否还牢靠，以防止刀具松动或工件移位导致加工误差。

检查程序中刀号是否与机床内的刀具号保持一致，防止因刀号错误导致对刀失败或加工错误。

在进行刀具补偿的对刀操作时，需要先将所有刀具的刀具补偿值清零，以避免因补偿值错误导致对刀不准确。

如果刀具补偿值没有设置好，而这时需要进行换刀操作，可以采用手动换刀的方式，以避免出现错误。

在数控车床对刀程序开头，不要使用建立坐标系的G50X××Z××指令，因为这会改变刀具的起始位置，导致对刀不准确。

程序结尾处不要使用取消刀具补偿的T××○○指令，否则会导致刀具补偿值丢失，影响后续加工。

在对刀过程中，要选择合适的对刀方法，并进行对刀后的验证，以确保对刀结果的准确性。

如果出现刀具之间补偿值乱的现象，可以使用G28X0Z0指令进行数控车床回零操作，以恢复刀具的起始位置。

此外，在对刀过程中还需要注意一些细节问题，如对刀之前确认机床上电后或锁机床试运行后已经进行过回零操作，对刀输入数据后最好确认一下数值再按输入键以防止无效录入动作，首件加工前可以在“刀补/磨损”界面先输入加工余量试车之后再修正磨损量以保证加工精度等。

总之，数控车床对刀是数控加工中非常关键的一步，需要认真对待。在对刀过程中，需要严格遵守操作规程和注意事项，确保对刀结果的准确性和加工质量。

数控车床加工多线螺纹的两种主要方法包括：

圆周分线法：这种方法通过数控车床上的主轴编码器对起始点脉冲进行螺纹的切削。在进刀的过程中，通过不同的角度来进刀。编码器一周是360°，分三线进刀，也就是在转过120°的时候开始进刀。这种方式在运用的过程中相对较为简单，没有局限性，但也存在相应的不足之处，例如有的数控系统不支持，就难以使用。

轴向分线法：这种方法与卧式车床加工多线螺纹所使用的小滑板分线相同，只要对起始点的坐标进行改变，就可以进行使用。简单来说，在对第二条螺旋线进行加工的过程中，起点的第一条螺旋线起点方向存在一个螺距的差异。具体进行编程的过程中，将刀具向着Z的方向进行移动，在对其他螺旋线进行加工的过程中与此类似。这种方法在进行使用的过程中较为容易，不受到数控系统的限制，可以进行多线螺纹加工，并可以使用循环指令的方式来减少编程的工作量。

以上是数控车床加工多线螺纹的两种主要方法，具体选择哪种方法取决于具体的加工需求和数控系统的支持情况。

斜床身数控车床与平床身数控车床相比，具有多方面的优势。

切削刚性：斜床身的截面积大于同规格的平床身，使得其抗弯曲和抗扭曲能力更强。斜床身数控车床的刀具在工件的斜上向下切削，切削力与工件的重力方向基本一致，因此主轴运转更加平稳，不易引起切削振动。而平床身数控车床在切削时，刀具与工件的切削力与工件的重力为90°，容易引起振动。

加工精度：斜床身数控车床的布局直接影响X方向滚珠丝杠的间隙，重力直接作用于丝杠的轴向，使得传动时的反向间隙几乎为零。而平床身数控车床的X方向线杆不受轴向重力的影响，间隙不能直接消除。这是斜床身数控车床的先天精度优势。

生产效率：斜床身数控车床的载重能力更强，能够承受更大的工件，且加工速度更快，能够大幅度提高生产效率。此外，斜床身数控车床的自动送料系统更加优秀，能够实现自动化的刀具换位和加工过程中的自动换刀，节省了大量人工，进一步提高了生产效率。

加工范围：斜床身数控车床的刀具库更为丰富，能够应用多种不同的刀具，适应性更强。同时，斜床身数控车床的加工能力更强，能够处理不同材料和形状的工件，不受制于传统的机床。

总的来说，斜床身数控车床在切削刚性、加工精度、生产效率和加工范围等方面都具有显著的优势。然而，选择哪种类型的数控车床还需根据具体的加工需求和生产环境来决定。